纸箱厂控制色差的关键因素有哪些

　　纸箱厂控制色差的关键因素有哪些

　　1。稳定的油墨质量

　　稳定的油墨质量是控制色差的关键因素。因为，现在很多客户为了宣传自己产品的独特性，增加防伪功能，都会选择调制专色油墨。专色油墨的配色需要准确，这样才能保证油墨颜色的稳定性、明度和饱和度符合要求。

　　墨水质量有变化就“千里之外，微乎其微”调墨技术含量高，对经验要求高。没有专门调墨工程师的企业可以要求油墨厂家派技术人员上门服务。但总之，墨水的好坏影响全身，影响全局，一定要慎重选择和使用。

　　使用油墨时会出现挥发粘度增加、变色等问题，需要根据具体情况进行调整。在印刷作业中，一线员工，尤其是班组长，会在实践中摸索出很多行之有效的地方方法和小创新。对实践证明行之有效的各种方法，要积极总结推广。例如，通过滴墨来控制油墨粘度。

　　2。印版的着墨性能

　　印版的着墨性能，特别是长期磨损后。制版技术的进步大大提高了印刷质量，在一定程度上减少了印刷品的色差，但长期的磨损会大大降低橡胶板、树脂板、柔版的着墨性能。因此经常出现印刷浅、墨层不饱和等问题。如果只是一味的增加印刷压力，并不能从根本上解决问题，只会对板材造成进一步的损伤，增加瓦楞纸箱的色差，大大降低箱子的抗压强度。

　　3。压力平衡，恒速印刷

　　印刷速度和稳定性会带来色彩变化。当印刷速度加快时，墨量迅速增加，墨层变厚，颜色变重；反之，印刷速度降低，着墨量减少，墨层变薄，印迹变浅，着墨量难以达到饱和。

　　因此，为了保持稳定的打印颜色，需要保持稳定的打印速度。印刷中的压力控制也是如此。上压力过大，下压力墨量小，印刷虚；如果上压力过小，墨辊之间的间隙会变大，下压力下的墨量过大，不仅会造成墨层过厚，颜色发生变化，还会造成网点印刷时墨湿度过高，现场印刷时出现墨斑。

　　4。控制纸张颜色、施胶度、平滑度等指标

　　分光仪测量纸张白度来确定产品之间的色差以减少对纸张的影响，但客户不会原谅印刷造成的纸张色差。因此，控制纸张的色差成为一项重要的任务。尤其是现在的纸箱包装市场，白纸的使用量还比较少，彩色牛皮纸和纸板占了很大比重。彩纸印刷会产生“墨镜”效果，印前设计要防止。

　　纸张的平滑度和施胶量也会造成纸箱印刷的色差。纸张的平滑度高，墨层体现在平面上，颜色会显得明亮、轻盈。反之，纸张粗糙，墨层漫反射，颜色会显得重色。纸张施胶的大小是影响油墨附着力的关键，油墨层的厚度直接影响色差。

　　5。严格的色标样品管理制度

　　通常情况下，客户会交付一个产品的色标样品。如果是新开发的产品，客户会在批量打印前确认一个色标样品。因此，客户的标准样品就是标准，色彩管理需要以标准样品为基础。

　　尊重客户的原始标准样品，不得私自更改

　　无论换多少次版，技术参数都不能更改，色密度、色差等标准项目可以有条件地输入光谱仪。

　　防止丢失、损坏或变色

　　样品保存不当易造成变色，一旦变色就失去了标准的意义。如果用来指导印刷生产，后果不堪设想。所以要建立严格的收发管理制度，提供良好的避光防潮环境。

　　6。记录管理

　　记录不仅可以实现产品的可追溯性，还可以实现作业的跟踪。按照iso质量管理体系，记录的种类很多，文件的要求都是一个一个查，但是指导生产作业和质量控制的项目基本是固定的。每批纸箱完成后，都要详细记录油墨比例、粘度指数、印版数量、机器速度、操作注意事项、产品检验和测量数据，有的还要附有客户评语，这是提高质量的法宝和财富。

　　仅仅这些措施并不能保证你能高枕无忧，印刷工艺千变万化。做好色彩管理，减少瓦楞纸箱的印刷色差，也需要我们的乘务人员、检验人员、管理人员认真观察调整，勤于总结、改进、创新。总之，色彩管理可以优化纸箱的印刷质量。