纸箱印质量通病及解决办法。

纸箱印质量通病及解决办法。

对于某些商品来说，纸箱是一种外包装，对消费者具有极大的吸引力，那么纸箱印刷质量不容忽视，本文小编为大家介绍几个纸箱印刷常见问题及解决方法。

1.机械压印相关零件不良而导致的质量失效。

印版滚筒轴头.压印滚筒轴头.驱动轴.齿轮和重要压印件发生磨损.松脱时，压印时，印版辊或压印辊会产生脉动或滑脱的现象，造成印版与纸板接触的压力不稳定，导致板纸表面出现糊版或图象印迹不清的现象。经过仔细观察与分析，找出故障的准确位置，采取相应措施进行处理，对磨损、松动的零件进行修补，消除了故障。

2.压力辊调节不当造成的质量失效。

如果压力辊位置太高或太低，以致与瓦楞纸板接触太紧或太松，也会产生脏版.糊版或图示印迹不清，压力辊要调整到适当的位置，使压辊和滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以保证印刷版所在的位置。防止这种失败现象发生。

3.由于墨辊不好而造成的质量问题。

当墨辊轴头松脱，着墨辊辊发生弯曲.变形或表面损坏，也会造成版面脏.胶版或局部图文不清楚。要找出原因，采取相应的措施进行处理，使墨辊与印版之间保持均匀而又适当的接触状态，损坏的着墨辊应及时更换，以消除故障现象。

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4.波纹板厚度不均所造成的质量缺陷。

若成型的波纹在纸面上有造成损坏的凹痕，则在凹陷处的纸面上还会出现印痕不清的质量缺陷，对此若采用全面加大印刷压力补偿，容易使文字.线条版面出现起浆的质量问题。为防止板面起糊，瓦楞纸板堆放时，应注意搬运时轻移、轻放、轻压(要控制好堆高)，切忌用抛.砸.压等不良生产习惯进行搬运。

5.印版厚度不均所造成的质量缺陷。

在胶版厚度不均的情况下，版面会出现高、低的情况。排布过多的地方容易糊版，在较低的地方容易产生着墨不全，造成印迹不清，为了避免这种不良情况的发生，可以采用散版的方法，把版材做成几个小块的，用同一块版材分别制作，使其厚度相差较小。若已制得橡胶版，存在厚薄差，可在局部偏薄的印版背面多加一层粘胶补足，使整个印版厚度基本一致，保证印刷压力及版面着墨均匀。

6.不合格色序所造成。

若在第一色组印刷时，将排版较满的图文排列，则瓦楞纸板进入下一色组机构印刷时，因纸板第一色组的印刷图文的着墨量大.干燥速度慢，极易使印迹转移造成版面起脏。为了预防这种弊端，最好在第一色组中安排面积小的版面，在后续色组印刷时安排较大面积的版面，以避免转移印迹造成污版现象。